關于SBC直線導軌滑塊磨削余量的選擇介紹！

線性滑軌的4一R滾道在圓弧底部磨削液難以進入磨削區，各部分冷卻條件不均勻，極易造成磨削燒傷。為此，我們改善導軌余量分布，將R滾道的坯件形狀由圖2a改為圖2b，即根據長度和精度放合理的終磨余量，把滾道余量三角區調整為圓弧均勻區，使磨削條件大大改善。

2．3 磨削用量的選擇

在磨削加工中，進給速度和磨削深度的變化，往往會導致單位時間內金屬去除率的變化，從而導致磨削力和磨削溫度的變化，而參數的變化往往伴隨著滾道磨削燒傷。故我們在生產實踐中，應合理調整切削參數。在精磨工序中的粗加工工序，選擇砂輪速度為25m／s、磨削深度為0．05 mm／刀、直線導軌的進給速度為8 m／rain；精加工工序砂輪速度為30 m／s，磨削深度0．005～0．O1 mm／刀，直線導軌的進給速度為15 m／rain，經過反復切削實驗，磨削燒傷得到有效的控制。

2．4 裝夾方式的選擇為提高產品的加工效率，用力矩扳手將幾個直線導軌安裝在機床夾具體上，各螺釘預緊力矩為3．1 N·m。同時用百分表找正導軌基準側面和上平面，表針擺動分別在0．05 mm 和0．O1 mm 以內。工件之間無間隔串接裝夾。這種裝夾方式由于工件受到連續磨削加熱，而冷卻條件和砂輪自銳條件差，因而工件磨削溫度上升較快，經常出現導軌滾道燒傷現象，產品合格率較低。我們試采用間隔串接裝夾，導軌之間留有2O～ 40 mm空檔，調整機床精加工參數。經過切削實驗對比分析發現，問隔串接裝夾直線導軌的冷卻條件和砂輪自銳性較好，最終手感溫度比無間隔串接裝夾磨

削溫度低3～5 cC，工件變形明顯減小。

2．5 冷卻液和冷卻方式的選擇在磨削過程中，冷卻液可以有效地降低磨削區的溫度，減小工件表面的內應力，穩定尺寸，減小變形和工件表面的粗糙度值，沖洗砂輪表面，減少砂輪磨損量，提高其耐用度和使用壽命。一般采用H一1高精度磨削液。為使冷卻液有效地進入磨削區必須使磨削液以一定的壓力和流量射到砂輪和工件表面。根據一般設計經驗，每寸長的導軌磨削寬度需要磨削液流量37．8～50 L／rain。也可根據磨削性質來選擇，在實際生產應用中也常根據砂輪功率來選擇。如功率1 kW取磨削液流量5．8 L／rain。另，噴射壓力一般選擇在0．5～1．5 MPa，可大大提高砂輪的耐用度和磨削效率，使磨削燒傷最大程度地減小。